型製作から仕上げまで一貫して対応 下記の様なことでお困りではありませんか？ 設計変更が多くてコストや時間がかかっている。 種類違いのものが多く、コストがかかる為、依頼するところがなく困っている。 弊社最大のメリットは、真空成型の過程における型製作→成形→加工→仕上げが一貫して内製で行える事です。これにより、納期の短縮及びコストの削減につながると共に、不具合のチェックも容易になる為、コストや納期の短縮につながり、お得意様より喜ばれています。 1、型製作 各種マシニング加工機を使用して、型の製作をします。 加工プロセス 1、図形もしくはデータ（2D、3D）の入手 まずは、成型するワークの図面を確認します。紙の図面、2D、3Dデータに対応しています。 2、CADによるモデリング及びCAM 図面を元に型の設計と加工プログラムを作成します。 3、NC加工 加工プログラムを元にマシニング加工機を用いて切削加工をします。 4、研磨 真空成型は型に樹脂を押し付けて成型する加工方法の為、表面処理の品質が、そのまま成型品の品質に関わります。 5、検査・完成 加工が完了したら、検査をして型の完成になります。 型の材質について 真空成型の型を製作する場合、主に木材、樹脂、金属と3種類の材質があります。試作か量産化か、どれくらいの精度が必要かによって変わってきますので、気軽にご相談ください。 木材 樹脂 金属 長所 加工費が安い 加工が容易 表面状態が比較的よい 型修正、デザイン変更が可能 価格が比較的安い 納期が短い 表面状態がよい（鏡面可） 強度、耐久性がよい 温度管理が可能（加湿冷却） 短所 表面状態が悪い ヒビ割れや継目が出る。製品に木目が出る シャープな形状や高精度製品には不向き 熱管理が出来ないため大量成形には不向き 型目、継目が少し出る 価格が高い 納期がかかる 鋳造品はピンホールが出来やすい 用途 試作用 試作用 小ロット量産可能 量産用 耐用 一から数十ショット 一から小ロット量産 大量生産 材質例 ひめこまつ ヒノキ あかまつ エポキシ ポリエステル フェノール 鉄 アルミ 亜鉛合金 2、成型加工 1、シート加熱 プラスチックシートを成型機にクランプし、上下より加熱して軟化させます。 2、モールド テーブルを上昇させます。 3、成型 型にあけた穴から空気を抜き、シートと型との間を真空にして、シートを型に密着させます。 4、冷却 スプレー冷却します。 5、離型 型側から空気を送って離型します。離型された成型品は後加工にうつります。 他の成形方法との比較 真空（圧空）成形 射出成形 ハンドレイアップ法（FRP） サイズ ○ 大型可 △ 設備による ◎ 超大型可 色の変更 ◎ 材料からの選択が自由 ○ 大ロット対応 ○ 外観 △～○ 圧空の場合射出成形に匹敵 ◎ 非常によい △～○ 仕上げが必要 裏面の意匠性は悪い 形状 ○ 深絞り可能 ◎ 形状の制約が少ない ○ アンダーカット △ 入れ子型などにより可能 ○ 対応可能 スライドなどにより型が高価 △～× 困難 別ピースになる 使用可能材料 ◎ 熱可塑性樹脂全般 ○ 塩ビ系が苦手 ○ 熱硬化性樹脂が主体 適正ロット 小～中ロット 大ロット 小ロット 後加工 △ 外周トリミングや穴あけ加工が必要 ◎ 軽いバリ取り程度 × 困難 試作確認 ◎ 試作型により容易に出来る 設変対応可能 × 難しい（手加工必要） 設変対応困難 ○ 簡易型での試作可能 型費用 ○ × ○ 型製作期間 ○ × ○ 製品納期 ○ △ 金型が出来れば早い × 3、後加工 真空成型した製品ですが、弊社では成型後の後加工も承っています。加工用の治具作成から加工、仕上げ、と、データ通りの自由な断面のカットまで加工しています。 4、仕上げ バリ取りを行います。製品によっては手作業で一つ一つ丁寧に作業します。 5、検査、出荷 目視による外観検査（キズ・バリ等）に加え、検査冶具、測定器による寸法検査を行います。 最終的な出荷まで社内一貫で対応しています。
